動力鋰電池制造過程焊接方法與工藝的合理選用，將直接影響電池的成本、質(zhì)量、安全以及電池的一致性。接下來就整理一下動力鋰電池焊接方面的內(nèi)容。

1、激光焊接原理

激光焊接是利用激光束優(yōu)異的方向性和高功率密度等特性進行工作，通過光學(xué)系統(tǒng)將激光束聚焦在很小的區(qū)域內(nèi)，在極短的時間內(nèi)使被焊處形成一個能量高度集中的熱源區(qū)，從而使被焊物熔化并形成牢固的焊點和焊縫。

2、激光焊接類型

熱傳導(dǎo)焊接和深熔焊

激光功率密度為105~106w/cm2形成激光熱傳導(dǎo)焊，激光功率密度為105~106w/cm2形成激光深熔焊

穿透焊和縫焊

穿透焊，連接片無需沖孔，加工相對簡單。穿透焊要功率較大的激光焊機。穿透焊的熔深比縫焊的熔深要低，可靠性相對差點。

縫焊相比穿透焊，只需較小功率激光焊機。縫焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相對較好。但連接片需沖孔，加工相對困難。

脈沖焊接和持續(xù)焊接

1）脈沖模式焊接

激光焊接時應(yīng)選擇合適的焊接波形，常用脈沖波形有方波、尖峰波、雙峰波等，鋁合金表面對光的反射率太高，當(dāng)高強度激光束射至材料表面，金屬表面將會有60%-98%的激光能量因反射而損失掉，且反射率隨表面溫度變化。一般焊接鋁合金時最優(yōu)選擇尖形波和雙峰波，此種焊接波形后面緩降部分脈寬較長，能夠有效地減少氣孔和裂紋的出現(xiàn)。

脈沖激光焊接樣品

由于鋁合金對激光的反射率較高，為了防止激光束垂直入射造成垂直反射而損害激光聚焦鏡，焊接過程中通常將焊接頭偏轉(zhuǎn)一定角度。焊點直徑和有效結(jié)合面的直徑隨激光傾斜角增大而增大，當(dāng)激光傾斜角度為40時，獲得最大的焊點及有效結(jié)合面。焊點熔深和有效熔深隨激光傾斜角減小，當(dāng)大于60時，其有效焊接熔深降為零。所以傾斜焊接頭到一定角度，可以適當(dāng)新增焊縫熔深和熔寬。

另外在焊接時，以焊縫為界，需將激光焊斑偏蓋板65%、殼體35%進行焊接，可以有效減少因合蓋問題導(dǎo)致的炸火。

2）持續(xù)模式焊接

持續(xù)激光器焊接由于其受熱過程不像脈沖機器驟冷驟熱，焊接時裂紋傾向不是很明顯，為了改善焊縫質(zhì)量，采用持續(xù)激光器焊接，焊縫表面平滑均勻，無飛濺，無缺陷，焊縫內(nèi)部未發(fā)現(xiàn)裂紋。在鋁合金的焊接方面，持續(xù)激光器的優(yōu)勢很明顯，與傳統(tǒng)的焊接方法相比，生產(chǎn)效率高，且無需填絲；與脈沖激光焊相比可以解決其在焊后出現(xiàn)的缺陷，如裂紋、氣孔、飛濺等，保證鋁合金在焊后有良好的機械性能；焊后不會凹陷，焊后拋光打磨量減少，節(jié)約了生產(chǎn)成本，但是因為持續(xù)激光器的光斑比較小，所以對工件的裝配精度要求較高。

持續(xù)激光焊接樣品

在動力鋰電池焊接當(dāng)中，焊接工藝技術(shù)人員會根據(jù)客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜角度等來設(shè)置合理的焊接工藝參數(shù)，以保證最終的焊接效果滿足動力鋰電池廠家的要求。

3激光焊接優(yōu)點

能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊縫深寬比大。激光束易于聚焦、對準及受光學(xué)儀器所導(dǎo)引，可放置在離工件適當(dāng)之距離，可在工件周圍的夾具或障礙間再導(dǎo)引，其他焊接法則因受到上述的空間限制而無法發(fā)揮。

熱輸入量小，熱影響區(qū)小，工件殘余應(yīng)力和變形小；焊接能量可精確控制，焊接效果穩(wěn)定，焊接外觀好；

非接觸式焊接，光纖傳輸，可達性較好，自動化程度高。焊接薄材或細徑線材時，不會像電弧焊接般易有回熔的困擾。用于動力鋰電池的電芯由于遵循輕便的原則，通常會采用較輕的鋁材質(zhì)外，還要做得更薄，一般殼、蓋、底基本都要求達到1.0mm以下，主流廠家目前基本材料厚度均在0.8mm左右。

能為各種材料組合供應(yīng)高強度焊接，尤其是在進行銅材料之間和鋁材料之間焊接的時候更為有效。這也是唯一可以將電鍍鎳焊接至銅材料上的技術(shù)。

4激光焊接工藝難點

目前，鋁合金材料的電池殼占整個動力鋰電池的90%以上。其焊接的難點在于鋁合金對激光的反射率極高,焊接過程中氣孔敏感性高,焊接時不可防止地會出現(xiàn)一些問題缺陷，其中最重要的是氣孔、熱裂紋和炸火。

鋁合金的激光焊接過程中容易出現(xiàn)氣孔，重要有兩類：氫氣孔和氣泡破滅出現(xiàn)的氣孔。由于激光焊接的冷卻速度太快，氫氣孔問題更加嚴重，并且在激光焊接中還多了一類由于小孔的塌陷而出現(xiàn)的孔洞。

熱裂紋問題。鋁合金屬于典型的共晶型合金，焊接時容易出現(xiàn)熱裂紋，包括焊縫結(jié)晶裂紋和HAZ液化裂紋，由于焊縫區(qū)成分偏析會發(fā)生共晶偏析而出現(xiàn)晶界熔化，在應(yīng)力用途下會在晶界處形成液化裂紋，降低焊接接頭的性能。

炸火（也稱飛濺）問題。引起炸火的因素很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決定性用途的則是激光器的穩(wěn)定性。殼體表面凸起、氣孔、內(nèi)部氣泡。究其原因，重要是光纖芯徑過小或者激光能量設(shè)置過高所致。并不是一些激光設(shè)備供應(yīng)商宣傳的光束質(zhì)量越好，焊接效果越優(yōu)秀，好的光束質(zhì)量適合于熔深較大的疊加焊接。尋找合適的工藝參數(shù)才是解決問題的致勝法寶。

其他難點

軟包極耳焊接，對焊接工裝要求較高，必須將極耳壓牢，保證焊接間隙。可實現(xiàn)S形、螺旋形等復(fù)雜軌跡的高速焊接，增大焊縫結(jié)合面積的同時加強焊接強度。

圓柱電芯的焊接重要用于正極的焊接，由于負極部位殼體薄，極容易焊穿。如目前一些廠家采用的負極免焊接工藝，正極采用的為激光焊接。

方形電池組合焊接時，極柱或連接片受污染厚，焊接連接片時，污染物分解，易形成焊接炸點，造成孔洞；極柱較薄、下有塑料或陶瓷結(jié)構(gòu)件的電池，容易焊穿。極柱較小時，也容易焊偏至塑料燒損，形成爆點。不要使用多層連接片，層之間有孔隙，不易焊牢。

方型電池的焊接工藝最重要的工序是殼蓋的封裝，根據(jù)位置的不同分為頂蓋和底蓋的焊接。有些電池廠家由于生產(chǎn)的電池體積不大，采用了拉深工藝制造電池殼，只需進行頂蓋的焊接。

方形動力鋰電池側(cè)焊樣品

方形電池焊接方式重要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的重要好處是對電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內(nèi)側(cè)。由于焊接后可能會導(dǎo)致凸起，這對后續(xù)工藝的裝配會有些微影響，因此側(cè)焊工藝對激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度等要求極高。而頂焊工藝由于焊接在一個面上，對焊接設(shè)備集成要求比較低，量產(chǎn)化簡單，但是也有兩個不利的地方，一是焊接可能會有少許飛濺進入電芯內(nèi)，二是殼體前段加工要求高會導(dǎo)致成本問題。

5、焊接質(zhì)量影響因素

激光焊接是目前高端電池焊接推崇的重要方法。激光焊接是高能束激光照射工件，使工作溫度急劇升高，工件熔化并重新連接形成永久連接的過程。激光焊接的剪切強度和抗撕裂強度都比較好。電池焊接的好壞其導(dǎo)電性、強度、氣密性、金屬疲勞和耐腐蝕性能是典型的焊接質(zhì)量評價標(biāo)準。

影響激光焊接質(zhì)量的因素很多。其中一些極易波動，具有相當(dāng)?shù)牟环€(wěn)定性。如何正確設(shè)定和控制這些參數(shù)，使其在高速持續(xù)的激光焊接過程中控制在合適的范圍內(nèi)，以保證焊接質(zhì)量。焊縫成形的可靠性和穩(wěn)定性，是關(guān)系到激光焊接技術(shù)實用化、產(chǎn)業(yè)化的重要問題。影響激光焊接質(zhì)量的重要因素分焊接設(shè)備，工件狀況和工藝參數(shù)三方面。

1）焊接設(shè)備

對激光器的質(zhì)量要求最重要的是光束模式和輸出功率及其穩(wěn)定性。光束模式是光束質(zhì)量的重要指標(biāo)，光束模式階數(shù)越低，光束聚焦性能越好，光斑越小，相同激光功率下功率密度越高，焊縫深寬越大。一般要求基模（TEM00）或低階模，否則難以滿足高質(zhì)量激光焊接的要求。目前國產(chǎn)激光器在光束質(zhì)量和功率輸出穩(wěn)定性方面用于激光焊接還有一定困難。從國外情況來看，激光器的光束質(zhì)量和輸出功率穩(wěn)定性已相當(dāng)高，不會成為激光焊接的問題。光學(xué)系統(tǒng)中影響焊接質(zhì)量最大的因素是聚焦鏡，所用焦距一般在127mm（5in）到200mm（7.9in）之間，焦距小對減小聚焦光束腰斑直徑有好處，但過小容易在焊接過程中受污染和飛濺損傷。

波長越短，吸收率越高；一般導(dǎo)電性好的材料，反射率都很高，關(guān)于YAG激光來說，銀的反射率是96%，鋁是92%，銅90%，鐵60%。溫度越高，吸收率越高，呈線性關(guān)系；一般表面涂磷酸鹽、炭黑、石墨等可以提高吸收率。

2）工件狀況

激光焊接要求對工件的邊緣進行加工，裝配有很高的精度，光斑與焊縫嚴格對中，而且工件原始裝配精度和光斑對中情況在焊接過程中不能因焊接熱變形而變化。這是因為激光光斑小，焊縫窄，一般不加填充金屬，如裝配不嚴間隙過大，光束能穿過間隙不能熔化母材，或者引起明顯的咬邊、凹陷，如光斑對縫的偏差稍大就有可能造成未熔合或未焊透。所以，一般板材對接裝配間隙和光斑對縫偏差均不應(yīng)大于0.1mm，錯邊不應(yīng)大于0.2mm。實際生產(chǎn)中，有時因不能滿足這些要求，而無法采用激光焊接技術(shù)。要獲得良好的焊接效果，對接允許間隙和搭接間隙要控制在薄板厚的10%以內(nèi)。

成功的激光焊接要求被焊基材之間緊密接觸。這要仔細緊固零件，以取得最佳效果。而這在纖薄的極耳基材上很難做好，因為它容易彎曲失準，特別是在極耳嵌入大型電池模塊或組件的情況下。

3）焊接參數(shù)

（1）對激光焊接模式和焊縫成形穩(wěn)定件的影響焊接參數(shù)中最重要的是激光光斑的功率密度，它對焊接模式和焊縫成形穩(wěn)定性影響如下：隨激光光斑功率密度由小變大依次為穩(wěn)定熱導(dǎo)焊、模式不穩(wěn)定焊和穩(wěn)定深熔焊。

激光光斑的功率密度，在光束模式和聚焦鏡焦距一定的情況下，重要由激光功率和光束焦點位置決定。激光功率密度與激光功率成正比。而焦點位置的影響則存在一個最佳值；當(dāng)光束焦點處于工件表面下某一位置（1～2mm范圍內(nèi)，依板厚和參數(shù)而異）時，即可獲得最理想的焊縫。偏離這個最佳焦點位置，工件表面光斑即變大，引起功率密度變小，到一定范圍，就會引起焊接過程形式的變化。

焊接速度對焊接過程形式和穩(wěn)定件的影響不如激光功率和焦點位置那樣顯著，只有焊接速度太大時，由于熱輸入過小而出現(xiàn)無法維持穩(wěn)定深熔焊過程的情況。實際焊接時，應(yīng)根據(jù)焊件對熔深的要求選擇穩(wěn)定深熔焊或穩(wěn)定熱導(dǎo)焊，而要絕對防止模式不穩(wěn)定焊。

（2）在深熔焊范圍內(nèi)，焊接參數(shù)對熔深的影響：在穩(wěn)定深熔焊范圍內(nèi)，激光功率越高，熔深越大，約為0.7次方的關(guān)系；而焊接速變越高，熔深越淺。在一定激光功率和焊接速度條件下焦點處于最佳位置時熔深最大，偏離這個位置，熔深則下降，甚至變?yōu)槟Ｊ讲环€(wěn)定焊接或穩(wěn)定熱導(dǎo)焊。

（3）保護氣體的影響，保護氣體的重要用途是保護工件在焊接過程中免受氧化；保護聚焦透鏡免受金屬蒸汽污染和液體熔滴的濺射；驅(qū)散高功率激光焊接出現(xiàn)的等離子；冷卻工件，減小熱影響區(qū)。

保護氣體通常采用氬氣或氦氣，表觀質(zhì)量要求不高的也可采用氮氣。它們出現(xiàn)等離子體的傾向顯著不同：氦氣因其電離電體高，導(dǎo)熱快，在同樣條件下，比氬氣出現(xiàn)等離子體的傾向小，因而可獲得更大的熔深。在一定范圍內(nèi)，隨著保護氣體流量的新增，抑制等離子體的傾向增大，因而熔深新增，但增至一定范圍即趨于平穩(wěn)。

（4）各參數(shù)的可監(jiān)控性分析：在四種焊接參數(shù)中，焊接速度和保護氣體流量屬于容易監(jiān)控和保持穩(wěn)定的參數(shù)，而激光功率和焦點位置則是焊接過程中可能發(fā)生波動而難于監(jiān)控的參數(shù)。雖然從激光器輸出的激光功率穩(wěn)定性很高且容易監(jiān)控，但由于有導(dǎo)光和聚焦系統(tǒng)的損耗，到達工件的激光功率會發(fā)生變化，而這種損耗與光學(xué)工件的質(zhì)量、使用時間及表面污染情況有關(guān)，故不易監(jiān)測，成為焊接質(zhì)量的不確定因素。光束焦點位置是焊接參數(shù)中對焊接質(zhì)量影響極大而又最難監(jiān)測和控制的一個因素。目前在生產(chǎn)中需靠人工調(diào)節(jié)和反復(fù)工藝試驗的方法確定合適的焦點位置，以獲得理想的熔深。但在焊接過程中由于工件變形，熱透鏡效應(yīng)或者空間曲線的多維焊接，焦點位置會發(fā)生變化而可能超出允許的范圍。

關(guān)于上述兩種情況，一方面要采用高質(zhì)量、高穩(wěn)定性的光學(xué)元件，并經(jīng)常維護，防止污染，保持清潔；另一方面要求發(fā)展激光焊接過程實時監(jiān)測與控制方法，以優(yōu)化參數(shù)，監(jiān)視到達工件的激光功率和焦點位置的變化，實現(xiàn)閉環(huán)控制，提高激光焊接質(zhì)量的可靠件和穩(wěn)定性。

最后，要注意激光焊接是一個熔化過程。這意味著兩個基底在激光焊接過程中會熔化。這一過程很快，因此整個熱輸入較低。但因為這是一個熔化過程，在焊接不同材料的時候就可能形成易碎的高電阻金屬間化合物。鋁-銅組合特別容易形成金屬間化合物。這些化合物已證明關(guān)于微電子設(shè)備搭接頭的短時間電氣性能和長期機械性能有負面影響。這些金屬間化合物關(guān)于鋰離子電池長期性能的影響尚不確定。