鋰電池包生產工藝流程，電池包結構設計。鋰電池包結構設計，是整個電池包系統設計中極為重要的一環，是整個設計過程中占用時間最多的一環。鋰電池包的生產流程每個生產廠家的不是很一致，客觀地講，鋰電池包生產工藝流程分為三大工段，一是極片制作，二是電芯制作，三是電池組裝。

　　鋰電池包生產工藝流程

從簡單的一顆電芯到鋰電池包的生產過程也是相當復雜，需要多道工序，一點不比電芯的制造過程簡單。

1.上料

將電芯傳送到制定位置，機械手自動抓取送入模組裝配線。

2.給電芯洗個澡—等離子清洗工序

對每個電芯表面進行清洗。這里采用離子清潔，保證在過程中的污染物不附著在電芯底部。為什么要采用等離子清洗技術?原因在于，等離子清洗技術是清洗方法中最為徹底的剝離式清洗方式，其最大優勢在于清洗后無廢液，最大特點是對金屬、半導體、氧化物和大多數高分子材料等都能很好地處理，可實現整體和局部以及復雜結構的清洗。

3.將電芯組合起來—電芯涂膠

電芯組裝前，需要表面涂膠。涂膠的作用除了固定作用之外，還能起到絕緣和散熱的目的。高精度的涂膠設備以及機械手協作，可以以設定軌跡涂膠，同時實時監控涂膠質量，確保涂膠品質，進一步提升了每組不同電池模組的一致性。

4.給電芯建個家—端版與側板的焊接

電池模組多采用鋁制端板和側板焊接而成，通過機器人進行層壓和端板、側板焊接處理。

5.線束隔離板裝配

焊接監測系統準確定位焊接位置后，綁定線束隔離板物料條碼至MES生產調度管理系統，生成單獨的編碼以便追溯。打碼后通過機械手將線束隔離板自動裝入模組。

6.完成電池的串并聯—激光焊接

通過自動激光焊接，完成極柱與連接片的連接，實現電池串并聯。

7.下線前的重要一關—下線測試

下線前對模組全性能檢查，包括模組電壓/電阻、電池單體電壓、耐壓測試、絕緣電阻測試。標準化的模組設計原理可以定制化匹配不同車型，每個模塊還能夠安裝在車內最佳適合空間和預定位置。

電池包結構設計

鋰電池包結構是指將多個電芯，電池保護板，電池輔料，電池連接件，電池盒外殼通過空間想象做出來或者通過3D軟件繪圖設計出來，最終實現和想象中一樣的PACK電池包結構，PACK電池包結構包括新能源動力電池包結構設計，EV純電動動力電池包結構設計，電動汽車PACK電池包結構方案，18650電池包結構設計，聚合物電池包結構設計方案等。

鋰電池包結構PACK設計涉及到許多層面：比如機械結構設計，要考慮強度，抗震，散熱/加熱，防水，防塵等；要考慮電氣設計，要考慮安規，EMC安規等；還要考慮鋰電池管理系統設計，要考慮過沖，過放，過溫，檢測精度，電池均衡等，要確保電池安全可靠都是要經過合理設計和市場印證的。

鋰電池包內部結構原理都是比較復雜的。由此可見，鋰電池包生產工藝流程各個生產環節都與產品質量、安全性有緊密的聯系，鋰電池生產過程中每一環節都要從嚴、從細進行管理，這樣才能提升鋰電池包產品安全性能。